锤体锻件
模锻锤工艺参数包括连皮厚度
锻件的最大投影面积为0.235平方米，脸皮厚度取6~8mm。模锻锤工艺先进行预成形，再最终成形，主要工艺参数有：锻件的最大投影面积为0.235平方米，体积为0.006立方米，最终整体模锻件重量g终锻为426kg，脸皮厚度取6~8mm。模锻锤工艺是指在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。
模锻的局限： 成本较高：需要专用的模锻设备和模具，对模具设计和制造有一定要求。 适用性有限：不适用于单件或小批量生产。 模锻模具的结构： 模锻模具通常由上下两个模块构成，模膛是核心工作区域。 模膛通过燕尾和楔形结构与锤砧和工作台固定，确保定位精度。
模锻的基本工序 模锻工艺过程：下料、加热、预锻、终锻、冲连皮、切边、调质、喷丸。常用工艺有镦粗、拔长，折弯、冲孔、成型。常用模锻设备 常用模锻设备有模锻锤、热模锻压力机、平锻机和摩擦压力机等。
模锻的基本工序模锻工艺过程：下料、加热、预锻、终锻、冲连皮、切边、调质、喷丸。常用工艺有镦粗、拔长，折弯、冲孔、成型。常用模锻设备常用模锻设备有模锻锤、热模锻压力机、平锻机和摩擦压力机等。通俗地讲，锻造法兰质量更好，一般是通过模锻生产，晶体组织细密，强度高，当然价格也贵一些。
铝合金锻造模锻工艺缺点及注意事项变形力大：铝合金锻造模锻工艺需要较大的变形力，因此对设备和模具的要求较高。模具成本高：由于模具需要承受较大的变形力和磨损，因此模具的成本较高。工艺控制复杂：锻造模锻工艺需要精确控制变形过程，包括温度、压力、速度等参数，因此工艺控制相对复杂。
在模锻锤或压力机上用锻模将金属坯料锻压加工成形的工艺。模锻工艺生产效率高，劳动强度低，尺寸精确，加工余量小，并可锻制形状复杂的锻件；适用于批量生产。但模具成本高，需有专用的模锻设备，不适合于单件或小批量生产。由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂。
粉末冶金结构零件
粉末冶金零件具有定制化的密度，预留的连通孔隙能浸润润滑油，赋予出色的自润滑性能，显著提高耐磨性。此外，零件表面光滑，便于从模具中轻松取出，为后续处理如电镀、涂层和热处理提供了便利。
粉末冶金结构材料：能承受拉伸、压缩、扭曲等载荷，用于制造在摩擦磨损条件下工作的零件，但延展性和冲击值较低，应用范围受限。粉末冶金减摩材料：通过在材料孔隙中浸润滑油或在材料成分中加减摩剂制得，具有自润滑效果，广泛用于制造轴承、支承衬套等。
粉末冶金工模具材料：包括硬质合金、粉末冶金高速钢等，具有组织均匀、晶粒细小、韧性好等特点。粉末冶金电磁材料：包括电工材料和磁性材料，用于制造各种转换、传递、储存能量和信息的磁性器件。粉末冶金高温材料：用于制造高温下使用的涡轮盘、喷嘴等耐高温零部件。
粉末冶金结构零件是指以金属粉末为原料，用粉末冶金工艺制造的生产结构零件材料，诸如钢、铁、低合金钢、铜合金、不锈钢等。和传统的机械加工工艺相比有以下几大优点：①当零件具有不规则形状，凸出或凹坑，各种异形孔状，粉末冶金均易于制造，不需要或只需少量补充切削加工。具有明显的经济性。