锻造起重机车轮锻件余热的利用
锻造行业是能源消耗大户，而锻件热处理能耗约占整个锻件生产总能耗30%~35%(其数量和锻件的锻造余热利用及非调质钢应用多少有关），我国每吨模锻件能耗约为0.8t~1t标煤，与国外工业发达国家相比，存在很大差距，而且能源问题又是关系到一个国家能否可持续发展的重要问题，甚至是关系到人类生存的全球性重大问题。
热处理是一种能源消耗很大的工艺过程，因此也存在着巨大节能潜力。还有三废（废气、废水、废渣）排放，污染环境，所以对锻件热处理工艺、工艺材料和热处理设备的改进，都是锻造企业节能减排的宽要途径。
充分利用锻件的锻造余热进行热处理，不仅在节能降耗、提升效率等方面有有着显而易见的优势，而且又减少三废排放，既节能又环保。
机械零件大量采用碳素结构钢和低合金结构钢，其锻件最常用的热处理工艺为正火、等温正火、退火和调质。
1.调质能耗：采用连续式电阻炉，淬火温度840℃~860℃，每kg锻件实际耗电约为0.6kWh。采用连续式电阻回火炉，回火温度550℃~650℃,每kg锻件实际耗电约0.4kWh。
2.正火能耗：采用连续式电阻炉，正火温度930℃~960℃,每kg锻件实际耗电为0.5kWh。
3.等温正火能耗：采用连续式电阻等温正火炉，加热温度为920℃~940℃，快速冷却，等温温度600℃~650℃，每kg锻件实际能耗约为0.8kWh。
以上数据是统计连续式电阻炉全年的实际平均值，例如实际测量连续式铸链电阻淬火炉24h生产的单位电耗约0.5kWh/kg,但是由于在全年生产过程中，故障停炉等各种原因反复升温，其每千克锻件实际耗电为0.6kWh。
以上数据仅供参考，因为锻件热处理能耗大小由炉型、装栽方式、钢种和生产方式决定，其中周期加热炉比连续加热炉能耗大，例如连续式网带电阻炉或连续式铸链电阻炉能耗损失较小，而台车式电阻炉能耗损失就较大。
由以上分析可知，锻件在热处理过程中要消耗很多能源，因此国外工业发达国家均高度重视锻件的余热利用，大量采用锻件余热热处理工艺，国内使用也较多，但尚不普及。